Nokian Tyres: Экскурсия на шинный завод во Всеволожске

Nokian Tyres: Экскурсия на шинный завод во Всеволожске

Nokian Tyres: Экскурсия на шинный завод во Всеволожске

18.03.17
Поделиться:
Как только мы вошли в цех завода Nokian Tyres, мимо нас проехал погрузчик управляемый автопилотом. Это автоматическое творение человеческого гения само забирает груз на складе, само везет его в цех, само встает на зарядку и знает, когда и что надо сделать. Какой то живой перформанс на тему "Восстание Машин".

Синий Глаз все видит, — успокоили нас, — человека не задавит и объедет, если надо. Звучит обнадеживающе, но кто их знает эти машины. Вдруг именно сейчас они решат, что пора...


Начавшийся снегопад отличный полигон для испытания финских зимних шин произведенных в России. Чтобы попасть на завод мы проехали на Соболе и шинах Hakkapeliitta 8 SUV по Финляндии и Норвегии, и вернулись в Россию. Нам удалось в частном порядке посетить шинный завод во Всеволожске и пройти более 9 километров по его цехам в сопровождении Алексея Заякина, который не уставал рассказывать подробности всех процессов.

Если бы не видел своими глазами, никогда бы не поверил, что производство шин процесс не менее, а может и более сложный, чем сборка автомобилей на конвейере.


Автоматические погрузчики даже не предусматривают место для водитедя и работают полностью в режиме автопилота включая погрузку. Общаясь с брендом Nokian Tyres, я уже не удивляюсь автопилотам. Совсем недавно один такой возил меня и было дико неуютно ехать 60-70 км/ч на пассажирском месте, когда за рулем никого.

Чтобы понять мое состояние в тот момент, достаточно знать, что я постоянно держал руку около кнопки аварийного отключения и постоянно пытался нащупать рычаг катапультирования.

За время нашего путешествия по цехам белые футболки остались белыми. Несмотря на работу с сажей, за чистотой воздуха на заводе следят.

Все начинается с резины. Точнее — с резиновой смеси, которая состоит из нескольких комплектующих. Основа будущей смеси уложена и готова к началу процесса. Характерный черный цвет ей придает сажа, которая в процессе отвечает за процесс вулканизации и износостойкость будущей резины.

Нас сразу предупредили, что работа с сажей предполагает грязь и пыль, и как бы хорошо не работала вытяжка и не убирали цех, можно испачкаться. Однако, мы бесстрашные и пошли по цехам в белых футболках.

Эти страшные ленты еще не резина, а только исходная сажевая смесь из которой в будущем получатся шины.

Ленты засасывает специальный транспортер. Выглядит это так, словно робот пытается спрятать свой язык, но язык никак не кончается. За процессом можно наблюдать часами и я удивляюсь, почему около машин нет зевак.

Робот затягивает сажевую ленту так, словно втягивает длинную вермишель. Не хватает только соответствующего этому процессу звука.

Машина умная — она отрезает сажевую ленту в необходимом количестве и выплевывает на ленту, одновременно взвешивая ее. Если нужная масса не набрана, то робот отрежет еще и добавит на ленту транспортера.

На ленту транспортера падает строго определенное количество смеси. При необходимости машина отрежет еще кусочек и добавит.

Белые кубики — это искусственный каучук, его доставляют на ленту транспортера с соседнего поста.
Патриоты России могут радоваться — российский искусственный каучук считается лучшим в мире и это общепризнанный факт.

Искусственный каучук российского производства признан производителями лучшим в мире.

Для резиновой смеси шин используется множество компонентов. У меня по химии всегда была тройка с натяжкой, но теперь я знаю, что кроме искусственного каучука добавляется еще и натуральный.

Тут, увы, мы в минусе, так как в России не растут каучуковые деревья. Натуральный каучук поставляется блоками и выглядит так, что лучше его не перевозить просто так в багажнике. Впрочем, инспектор из госнаркоконтроля, думаю, быстро определит, что это не его добыча.

Натуральный каучук поставляется в брикетах и выглядит очень подозрительно. Каучук экспортируют всего из нескольких мест на Планете.

Финны любят сауну.

С этим не поспоришь, но вот увидев на заводе надпись «После работы в сауне...» я на минуту выпал из здравого ума и в голове моей начали вырисовываться картинки, как заводчане пытаются что-то делать сидя в сауне.

Если не знать тонкостей, то некоторые надписи забавляют. Это все равно что "с газом" и "без газа"в одном известном фильме.

Однако, в сауне парятся не финны, а тот самый каучук, который выдерживают в теплом помещении, названном что ни на есть в финском стиле.

Получаемая резиновая смесь только в начале пути.

Все резиновые ленты пронумерованы, проштампованы и к ним иногда подходит человек и отрезает по кусочку. Говорят, что он их есть вместо жвачки, но это конечно только сплетни.

Сауной оказалось просторное хранилище, где в теплой атмосфере вылеживается натуральный каучук.

Готовая для дальнейшей переработки резиновая смесь снова укладывается в ленты и подается в следующие машины.

Отрезанные кусочки несут в лабораторию. Удивительно, сколько денег производители тратят на контроль качества продукции. Нокиан следит и за составом смеси, и за качеством шин, и за их испытаниями.
Total, например, также постоянно собирает образцы масла после гонки для анализа и оценки качества продукта. Видимо, поэтому они и топовые бренды.

Готовая для дальнейшей переработки резиновая смесь снова укладывается в ленты и подается в следующие машины.

Резиновую смесь тестируют на разрыв, на характеристики вулканизации и т.п. В лаборатории куча стендов, где только что не пробуют смесь на вкус.

Пробные "отрезы" резиновой ленты попадают в лабораторию для исследований.

После испытаний на вулканизацию из тестового аппарата вылезают смешные «монетки», которые тут же отправляют в помойку. Данные сняли, можно выбросить. Впрочем, все резиновые отходы не выбрасывают, а отправляют на переработку в смежные производства — резиновые коврики, например.

В лаборатории проводится несколько видов испытаний резиновой смеси на предмет соответствия стандартам.

Дальше резиновую смесь снова затягивает машина и отправляет дальше. Все процессы происходят без присутствия людей. Когда лента кончается, приходит человек, заряжает новую ленту и снова уходит. На заводе вообще очень безлюдно и большинство процессов полностью автоматизированы.

После опытов по вулканизации резиновые "монеты" отправляются на переработку на смежные производства вместе с бракованной резиной.

Заглянув под резинового «проглота» увидел пару гаечных ключей. Представляю, выходишь так из машины с гаечным ключом чуть меньше твоего роста. Ну так, чисто обсудить с соседом по потоку правила дорожного движения и необходимость их соблюдать. А вообще, даже интересно увидеть того Гулливера, который этими ключами станки подтягивает.

Готовая резиновая смесь снова подается на транспортер для дальнейшей переработки.

Описать все процессы не хватит формата журнала. Вокруг в цехах что-то укладывается, скручивается, формуется, нарезается. При этом все происходит полностью в автоматическом режиме. Неуютно ходить среди шевелящихся машин и почти не встречать людей. Хотя, они есть, просто их не видно.

Гаечные ключи для настоящих фанатов металлических конструкторов.

Все детали будущей шины изготавливаются отдельно. Отдельный станок собирает бортовое кольцо. Именно оно не дает шине разбортироваться и держится за обод диска. Это самая прочная часть шины и по сути, представляет собой стальную проволоку запаянную в плотную резину.

Вся нарезка комплектующих происходит в полностью автоматическом режиме.

Рядом со станком валяется несколько бортовых колец. Оказывается, это отсортированный брак. Достаточно малейшей зацепки или повреждения резины, как кольцо отправляется в помойку. Нам рассказали, что повреждения получаются часто в момент смены комплектующих, но мне кажется, что на заводе Нокиан все же кто-то грызет резину вместо жвачки.

Бортовые кольца собираются из стальной проволоки "завернутой" в резину.

Уложенные в ленту скрученные стальные корды заплавляются в резину. И снова контроль, чтобы металл нигде не торчал.
В последствии из этой усиленной кордом резины получится стальной брекер, но до этого его еще пару раз разрежут и склеят. Есть у шинников такая забава резать и клеить.

Даже самый небольшой недостаток является причиной отбраковки детали. Это при том, что кольцо все равно будет закатанно дальше в резину.

Про разрезать я не шутил. Заготовку для стального брекера реально разрезают под углом и склеивают.
Потом снова разрезают под углом и склеивают. Получается лента, где нити корда укладываются внахлест, а края с оголенным металлом закрывают специальной обработкой.

Стальной корд запаивается в резиновую смесь и становится заготовкой для брекера.

С ткацкой фабрикой возникало сопоставление не раз. Там из проволоки что-то плетут, тут настоящая хлопковая нить на резину накладывается. На самом деле нить здесь временная — она потом сгорит, но на резине останутся каналы в тех местах, где была эта нить. Технология однако!

Ленту заготовки для брекера два раза разрезают и склеивают под разными углами, чтобы в итоге получилось наложение корда по определенной схеме.

В цехах довольно шумно, но я бы не сказал, что шумнее, чем в старом дизельном автомобиле. Можно спокойно ходить и даже разговаривать, но это для разового посещения, а если постоянно, то можно взять беруши. Они тут оптом и можно взять пару домой, чтобы не слышать от жены упреков, что опять в ночную смену вышел, ведь завод работает в три смены по полному циклу.

В последствии нить сгорит, но оставит после себя необходимые для производства каналы в резине.

В Nokian Tyres гордятся своим высокотехнологичным оборудованием и не устают повторят, что завод во Всеволожске самый оснащенный и превосходит по уровню оборудования другие топовые бренды. По крайней мере я точно видел целую армию станков, которые собирают шину за очень короткое время и выдают готовый для вулканизации продукт.

Издалека можно подумать, что это конфеты. Я так подумал. Но выяснилось, что это беруши для шумного производства.

Станок накладывает сэндвич из всех слоев шины: брекеры, бондажи. Каждый слой выполняет свои функции.
Процесс происходит очень быстро и не помешала бы видеокамера с замедленной съемкой.

Начальный этап сборки шины. Собирается основа.

Кольцо из нескольких слоев сендвича соединяют с боковиной, собранной также из нескольких частей, включая виденные ранее бортовые кольца. Все это под давлением начинает формоваться в нечто похожее на шину.

С желтой полоской это уже слой резины, который после вулканизации станет протектором.

В итоге, из станка выезжает почти готовая шина. У Nokian Tyres есть какая-то уникальная система транспортировки, но нам ее не показали. На заводе есть места, которые строго настрого запрещено снимать. Даже я по-честному выполнял это правило.

Окончательная сборка шины. Соединение центральной части с боковинами.

Чтобы шина стала шиной ее отправляют «выпекаться». Заготовка заряжается в специальную печь, где при определенной температуре вулканизируется в металлическом каркасе. Благодаря этому каркасу шина получает свой рисунок протектора.

После «печки» шины проходят автоматизированный и ручной контроль. Робот проверяет много параметров, но окончательное слово за человеком. Удивительно, но есть специальные люди, которые визуально оценивают каждую шину и как говорят, знают все косяки производства и способны из моментально вычислить.

Готовая к вулканизации шина на выходе из сборочного станка.

Интересно наблюдать, как хранится готовая продукция. Оказывается, что для различных шин и различных сроков хранения есть разные укладки. Елочка мне понравилась больше всего. Рисунок получается такой, что хоть на обои рабочего стола ставь. Интересно, есть у кого-то на заводе обои на компьютере из шин?

Все произведенные шины проходят автоматический и ручной контроль качества.

Остается только транспортировать шины на склад. Он находится в другом помещении и туда шины доставляются транспортером по коридору между помещениями.

Метод складирования готовой продукции. Самый красивый и эстетичный.

На складе есть где развернуться. Какой размер ваших шин? Не зная логистику в этих резиновых джунглях мы с трудом нашли контейнеры с новыми шинами RockProof, а чтобы найти еще и нужный размер понадобится час, а то и больше. На складе шины не только для России. Продукция российского завода Nokian Tyres поставляется в разные страны Европы и Америки. Так что теперь, беря машину на прокат где-нибудь за границей, посмотрите на шины — если это будет Nokian, то скорее всего, на них будет штамп "Made in Russia".

Транспортировка шин из цеха на склад в соседнее здание.

Завод Nokian Tyres существует 11 лет. При этом средний стаж его сотрудников 7 лет, что говорит о низкой текучести кадров и хорошем стимулировании сотрудников.На заводе есть хорошая столовая, спортзал, ходит трансфер, а для тех, кто серьезно решил зависнуть с Nokian, построен целый жилой квартал неподалеку. Все условия для работы и для жизни. Да будет так!

Склад завода Nokian поистине огромен и там можно запросто потеряться без карты.

Не могу не поблагодарить руководство компании и завода Nokian Tyres и лично Алексея Заякина за организованное посещение тестового центра White Hell в Финляндии и экскурсию на завод во Всеволожске по пути домой из нашего путешествия по Скандинавии на Соболе и, конечно, на шинах Nokian Hakkapeliitta.
Комментарии
Ваш комментарий
Загрузить файл или картинкуПеретащить с помощью Drag'n'drop
Перетащите файлы
Ничего не найдено

Другие материалы
Как и зачем удалять сажевый фильтр
Подробности про удаление сажевого фильтра.
Лифт подвески внедорожника
Тюнинг надо делать с головой, иначе можно только навредить, даже самым дорогим оборудованием.
Toyota Land Cruiser 200 — скрытая установка лебедки
Подробности скрытой установки электрической лебедки на внедорожник Toyota Land Cruiser 200.