Как только мы вошли в цех завода Nokian Tyres, мимо нас проехал погрузчик управляемый автопилотом. Это автоматическое творение человеческого гения само забирает груз на складе, само везет его в цех, само встает на зарядку и знает, когда и что надо сделать. Какой то живой перформанс на тему «Восстание Машин».

Синий Глаз все видит, — успокоили нас, — человека не задавит и объедет, если надо. Звучит обнадеживающе, но кто их знает эти машины. Вдруг именно сейчас они решат, что пора...


Начавшийся снегопад отличный полигон для испытания финских зимних шин произведенных в России. Чтобы попасть на завод мы проехали на Соболе и шинах Hakkapeliitta 8 SUV по Финляндии и Норвегии, и вернулись в Россию. Нам удалось в частном порядке посетить шинный завод во Всеволожске и пройти более 9 километров по его цехам в сопровождении Алексея Заякина, который не уставал рассказывать подробности всех процессов.

Если бы не видел своими глазами, никогда бы не поверил, что производство шин процесс не менее, а может и более сложный, чем сборка автомобилей на конвейере.


Автоматические погрузчики даже не предусматривают место для водитедя и работают полностью в режиме автопилота включая погрузку. Общаясь с брендом Nokian Tyres, я уже не удивляюсь автопилотам. Совсем недавно один такой возил меня и было дико неуютно ехать 60–70 км/ч на пассажирском месте, когда за рулем никого.

Чтобы понять мое состояние в тот момент, достаточно знать, что я постоянно держал руку около кнопки аварийного отключения и постоянно пытался нащупать рычаг катапультирования.


Все начинается с резины. Точнее — с резиновой смеси, которая состоит из нескольких комплектующих. Основа будущей смеси уложена и готова к началу процесса. Характерный черный цвет ей придает сажа, которая в процессе отвечает за процесс вулканизации и износостойкость будущей резины.

Нас сразу предупредили, что работа с сажей предполагает грязь и пыль, и как бы хорошо не работала вытяжка и не убирали цех, можно испачкаться. Однако, мы бесстрашные и пошли по цехам в белых футболках.


Ленты засасывает специальный транспортер. Выглядит это так, словно робот пытается спрятать свой язык, но язык никак не кончается. За процессом можно наблюдать часами и я удивляюсь, почему около машин нет зевак.


Машина умная — она отрезает сажевую ленту в необходимом количестве и выплевывает на ленту, одновременно взвешивая ее. Если нужная масса не набрана, то робот отрежет еще и добавит на ленту транспортера.


Белые кубики — это искусственный каучук, его доставляют на ленту транспортера с соседнего поста.

Патриоты России могут радоваться — российский искусственный каучук считается лучшим в мире и это общепризнанный факт.


Для резиновой смеси шин используется множество компонентов. У меня по химии всегда была тройка с натяжкой, но теперь я знаю, что кроме искусственного каучука добавляется еще и натуральный.

Тут, увы, мы в минусе, так как в России не растут каучуковые деревья. Натуральный каучук поставляется блоками и выглядит так, что лучше его не перевозить просто так в багажнике. Впрочем, инспектор из госнаркоконтроля, думаю, быстро определит, что это не его добыча.


Финны любят сауну
С этим не поспоришь, но вот увидев на заводе надпись «После работы в сауне...» я на минуту выпал из здравого ума и в голове моей начали вырисовываться картинки, как заводчане пытаются что-то делать сидя в сауне.


Однако, в сауне парятся не финны, а тот самый каучук, который выдерживают в теплом помещении, названном что ни на есть в финском стиле.

Получаемая резиновая смесь только в начале пути.

Все резиновые ленты пронумерованы, проштампованы и к ним иногда подходит человек и отрезает по кусочку. Говорят, что он их есть вместо жвачки, но это конечно только сплетни.


Готовая для дальнейшей переработки резиновая смесь снова укладывается в ленты и подается в следующие машины.

Отрезанные кусочки несут в лабораторию. Удивительно, сколько денег производители тратят на контроль качества продукции. Нокиан следит и за составом смеси, и за качеством шин, и за их испытаниями.

Total, например, также постоянно собирает образцы масла после гонки для анализа и оценки качества продукта. Видимо, поэтому они и топовые бренды.


Резиновую смесь тестируют на разрыв, на характеристики вулканизации и т.п. В лаборатории куча стендов, где только что не пробуют смесь на вкус.


После испытаний на вулканизацию из тестового аппарата вылезают смешные «монетки», которые тут же отправляют в помойку. Данные сняли, можно выбросить. Впрочем, все резиновые отходы не выбрасывают, а отправляют на переработку в смежные производства — резиновые коврики, например.


Дальше резиновую смесь снова затягивает машина и отправляет дальше. Все процессы происходят без присутствия людей. Когда лента кончается, приходит человек, заряжает новую ленту и снова уходит. На заводе вообще очень безлюдно и большинство процессов полностью автоматизированы.


Заглянув под резинового «проглота» увидел пару гаечных ключей. Представляю, выходишь так из машины с гаечным ключом чуть меньше твоего роста. Ну так, чисто обсудить с соседом по потоку правила дорожного движения и необходимость их соблюдать. А вообще, даже интересно увидеть того Гулливера, который этими ключами станки подтягивает.


Описать все процессы не хватит формата журнала. Вокруг в цехах что-то укладывается, скручивается, формуется, нарезается. При этом все происходит полностью в автоматическом режиме. Неуютно ходить среди шевелящихся машин и почти не встречать людей. Хотя, они есть, просто их не видно.


Все детали будущей шины изготавливаются отдельно. Отдельный станок собирает бортовое кольцо. Именно оно не дает шине разбортироваться и держится за обод диска. Это самая прочная часть шины и по сути, представляет собой стальную проволоку запаянную в плотную резину.


Рядом со станком валяется несколько бортовых колец. Оказывается, это отсортированный брак. Достаточно малейшей зацепки или повреждения резины, как кольцо отправляется в помойку. Нам рассказали, что повреждения получаются часто в момент смены комплектующих, но мне кажется, что на заводе Нокиан все же кто-то грызет резину вместо жвачки.


Уложенные в ленту скрученные стальные корды заплавляются в резину. И снова контроль, чтобы металл нигде не торчал.

В последствии из этой усиленной кордом резины получится стальной брекер, но до этого его еще пару раз разрежут и склеят. Есть у шинников такая забава резать и клеить.


Про разрезать я не шутил. Заготовку для стального брекера реально разрезают под углом и склеивают.

Потом снова разрезают под углом и склеивают. Получается лента, где нити корда укладываются внахлест, а края с оголенным металлом закрывают специальной обработкой.


С ткацкой фабрикой возникало сопоставление не раз. Там из проволоки что-то плетут, тут настоящая хлопковая нить на резину накладывается. На самом деле нить здесь временная — она потом сгорит, но на резине останутся каналы в тех местах, где была эта нить. Технология однако!


В цехах довольно шумно, но я бы не сказал, что шумнее, чем в старом дизельном автомобиле. Можно спокойно ходить и даже разговаривать, но это для разового посещения, а если постоянно, то можно взять беруши. Они тут оптом и можно взять пару домой, чтобы не слышать от жены упреков, что опять в ночную смену вышел, ведь завод работает в три смены по полному циклу.


В Nokian Tyres гордятся своим высокотехнологичным оборудованием и не устают повторят, что завод во Всеволожске самый оснащенный и превосходит по уровню оборудования другие топовые бренды. По крайней мере я точно видел целую армию станков, которые собирают шину за очень короткое время и выдают готовый для вулканизации продукт.


Станок накладывает сэндвич из всех слоев шины: брекеры, бондажи. Каждый слой выполняет свои функции.

Процесс происходит очень быстро и не помешала бы видеокамера с замедленной съемкой.


Кольцо из нескольких слоев сендвича соединяют с боковиной, собранной также из нескольких частей, включая виденные ранее бортовые кольца. Все это под давлением начинает формоваться в нечто похожее на шину.


В итоге, из станка выезжает почти готовая шина. У Nokian Tyres есть какая-то уникальная система транспортировки, но нам ее не показали. На заводе есть места, которые строго настрого запрещено снимать. Даже я по-честному выполнял это правило.


Чтобы шина стала шиной ее отправляют «выпекаться». Заготовка заряжается в специальную печь, где при определенной температуре вулканизируется в металлическом каркасе. Благодаря этому каркасу шина получает свой рисунок протектора.

После «печки» шины проходят автоматизированный и ручной контроль. Робот проверяет много параметров, но окончательное слово за человеком. Удивительно, но есть специальные люди, которые визуально оценивают каждую шину и как говорят, знают все косяки производства и способны из моментально вычислить.


Интересно наблюдать, как хранится готовая продукция. Оказывается, что для различных шин и различных сроков хранения есть разные укладки. Елочка мне понравилась больше всего. Рисунок получается такой, что хоть на обои рабочего стола ставь. Интересно, есть у кого-то на заводе обои на компьютере из шин?


Остается только транспортировать шины на склад. Он находится в другом помещении и туда шины доставляются транспортером по коридору между помещениями.


На складе есть где развернуться. Какой размер ваших шин? Не зная логистику в этих резиновых джунглях мы с трудом нашли контейнеры с новыми шинами RockProof, а чтобы найти еще и нужный размер понадобится час, а то и больше. На складе шины не только для России. Продукция российского завода Nokian Tyres поставляется в разные страны Европы и Америки. Так что теперь, беря машину на прокат где-нибудь за границей, посмотрите на шины — если это будет Nokian, то скорее всего, на них будет штамп «Made in Russia».


Завод Nokian Tyres существует 11 лет. При этом средний стаж его сотрудников 7 лет, что говорит о низкой текучести кадров и хорошем стимулировании сотрудников.На заводе есть хорошая столовая, спортзал, ходит трансфер, а для тех, кто серьезно решил зависнуть с Nokian, построен целый жилой квартал неподалеку. Все условия для работы и для жизни. Да будет так!


Не могу не поблагодарить руководство компании и завода Nokian Tyres и лично Алексея Заякина за организованное посещение тестового центра White Hell в Финляндии и экскурсию на завод во Всеволожске по пути домой из нашего путешествия по Скандинавии на Соболе и, конечно, на шинах Nokian Hakkapeliitta.